Question 1

Die Evolution der Produktionssysteme von Henry Fords Massenproduktion bis zum Lean-Ansatz des Toyota Produktionssystems zeigt den Übergang von push-basierten Methoden zu integrierten Systemen.

Accepted Answer

Machen wir eine Reise durch die Evolution der Produktionssysteme, beginnend mit den frühen 1900er Jahren. Henry Ford war ein Pionier der Massenproduktion und nutzte Fließbänder und Arbeitsteilung, um große Mengen standardisierter Produkte herzustellen. Diese Methode war jedoch ein push-basiertes Verfahren und hatte ihre Grenzen, insbesondere bei Vielfalt und Anpassung.

Springen wir zu Japan nach dem Zweiten Weltkrieg, wo das Toyota Produktionssystem entstand. Dieses System war bahnbrechend und kombinierte Prinzipien wie Just-in-Time, Jidoka, eine Form der Automatisierung, und kontinuierliche Verbesserung. Diese Prinzipien ermöglichten geringe Lagerbestände, selbst bei einer großen Produktvielfalt. Eine MIT-Studie aus dem Jahr 1990 prägte den Begriff "Lean" zur Beschreibung des Toyota Produktionssystems und hob Toyotas überlegene Produktivität und Qualität hervor. Dieser Lean-Ansatz verbreitete sich bald weltweit, wobei andere Automobilhersteller ihre eigenen Produktionssysteme schufen, die vom TPS inspiriert wurden.

Es ist wichtig zu verstehen, dass Lean mehr ist als nur ein Satz von Werkzeugen - es ist ein integriertes System. Dies bedeutet, dass es eine harmonische Abstimmung von Strategie, Prinzipien, Kultur und Methoden erfordert. Zwei Schlüsselsäulen aller Lean-Systeme sind Qualität und Just-in-Time-Produktion. Die Implementierung von Lean ist ein Schritt-für-Schritt-Prozess, der sich auf Stabilität, Fluss, Takt (die Rate, mit der ein Produkt produziert werden muss, um die Kundennachfrage zu erfüllen), Pull (wo die Produktion auf der tatsächlichen Nachfrage basiert) und Perfektion konzentriert. Das ultimative Ziel von Lean ist es, null Fehler, 100% Wertzuwachs, einen Einzelstückfluss (bei dem Produkte ein Stück nach dem anderen produziert und bewegt werden) zu haben und das Wohl der Mitarbeiter zu priorisieren.

Lean ist ein Abweichen von traditionellen Push-Systemen, die stark auf Prognosen basieren. Es ermöglicht Anpassung und Vielfalt bei minimalem Lagerbestand durch Techniken wie Ein-Minuten-Werkzeugwechsel (eine Methode zur Reduzierung von Rüstzeiten), Kanban (ein Planungssystem) und Heijunka (Produktionsnivellierung).

Question 2

Die Verwendung von Pull-Systemen, Kanban-Karten und Just-in-Sequence-Lieferung zielt darauf ab, die Produktion mit der Kundennachfrage zu synchronisieren.

Accepted Answer

Tauchen wir ein in die Welt des Lean-Manufacturing, wo "Pull"-Produktionssysteme und Kanban eine entscheidende Rolle spielen. In einem Pull-System werden Güter streng nach der tatsächlichen Kundennachfrage produziert, im Gegensatz zu "Push"-Systemen, bei denen die Produktion auf Prognosen basiert. Dieser Ansatz hilft, die Verschwendung zu vermeiden, die durch Überproduktion entsteht.

Kanban ist das Schlüsselwerkzeug, das Pull-Systeme funktionieren lässt. Es dient als Brücke zwischen dem Fluss von Materialien und Informationen. Mit Kanban-Karten wird signalisiert, wann zwischen den Prozessen Nachschub benötigt wird. Wenn Teile verbraucht werden, werden Abzugskanbans verwendet, um mehr Teile aus einem Lagerbereich, bekannt als Supermarkt, zu ziehen. Produktionskanbans hingegen lösen vorgelagerte Prozesse aus, um den Supermarkt wieder aufzufüllen. Die Verwendung von Kanban bietet nicht nur Transparenz, sondern reduziert auch Lagerbestände und Durchlaufzeiten.

Um die Anzahl der benötigten Kanban-Karten zu bestimmen, werden Berechnungen basierend auf der Verbrauchsrate, der Zeit, die benötigt wird, um Teile zu ersetzen, der Anzahl der Teile pro Behälter und einem Sicherheitsfaktor durchgeführt. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass die erfolgreiche Implementierung von Kanban Disziplin und die Einhaltung von Standards erfordert. Die Vorteile von Kanban zeigen sich hauptsächlich in der Logistik, nicht in der Produktion.

Das ultimative Ziel im Lean-Manufacturing ist es, ein "One-Piece-Flow"-Produktionssystem zu erreichen. In diesem System fließt jedes Teil direkt zum nächsten Prozess ohne Batching oder Unterbrechungen. Dies erfordert, dass Prozesse hochfähig sind und Mitarbeiter Verantwortung übernehmen.

Question 3

Qualität und Perfektion werden durch integrierte Prinzipien wie Jidoka und Poka-Yoke erreicht, nicht nur durch die Endproduktinspektion.

Accepted Answer

Sprechen wir über das Konzept von Qualität und Perfektion in der schlanken Fertigung. Es ist entscheidend zu verstehen, dass Qualität ein integraler Bestandteil des Prozesses sein sollte und nicht etwas, das man nachträglich prüft. Werden Fehler später im Produktionsprozess oder vom Kunden festgestellt, können die Kosten in die Höhe schnellen. Eine Möglichkeit, dies zu messen, besteht darin, die Rate des ersten Durchlaufs zu betrachten, die das Ziel widerspiegelt, die Dinge von Anfang an richtig zu machen.

Ein Schlüsselprinzip, das zur Sicherstellung der Qualität beiträgt, ist Jidoka, auch bekannt als Autonomation. Dieses Prinzip trennt den Bediener von der Maschine. Wenn eine Maschine ein Problem erkennt, hält sie an und verhindert so die Produktion von fehlerhaften Artikeln. Visuelle Signale, bekannt als Andon, alarmieren das Support-Personal bei Problemen. Dieses System verhindert, dass Defekte weitergeleitet werden und ermöglicht es einem Bediener, mehrere Maschinen zu überwachen.

Aber Jidoka geht nicht nur um Maschinen und Signale. Es erfordert eine Strategie, Ziele und eine Organisation, die alle synchron sind. Einfach Andon-Signale hinzuzufügen, ohne die richtigen Support-Systeme, wird nicht ausreichen.

Eine Methode, die Hand in Hand mit Jidoka geht, ist Poka-Yoke, oder Fehlervermeidung. Diese Technik verhindert falsche Montagen oder Prozessabläufe durch Methoden wie das Anpassen von Teileformen.

Abschließend liegt der Schlüssel zur Qualität in der schlanken Fertigung darin, Prozesse mit Prinzipien wie Jidoka und Poka-Yoke im Kopf zu entwerfen. Dieser Ansatz ermöglicht Automatisierung, steigert die Produktivität und strebt nach Perfektion. Eine einfache Inspektion des Endprodukts reicht nicht aus – sie ist verschwenderisch und unzureichend. Damit Prinzipien wie Jidoka effektiv funktionieren, muss es eine Abstimmung zwischen Strategie, Systemen und Organisation geben. Wenn du diese Prinzipien nur stückweise übernimmst, kratzt du nur an der Oberfläche der schlanken Fertigung und wirst wahrscheinlich scheitern.

Question 4

Lean-Management-Prinzipien, die an Verwaltungsprozesse angepasst sind, können die Effizienz erheblich steigern.

Accepted Answer

Lean-Management ist nicht nur für direkte Produktionsbereiche gedacht; es kann auch in indirekten Bereichen wie Verwaltung, Planung und Entwicklung unglaublich vorteilhaft sein. Diese Bereiche, die sich mit Informationen und Dienstleistungen statt mit physischen Produkten befassen, leiden oft unter Ineffizienz aufgrund von Problemen wie mangelnder Transparenz, unklaren Zuständigkeiten und Koordinationsproblemen.

In der Produktion wird oft die Wertstromanalyse verwendet, um den Prozess zu visualisieren. Diese Methode ist jedoch nicht für Verwaltungsprozesse geeignet, die Informationsflüsse beinhalten. Stattdessen wird eine Methode namens Makigami eingeführt. Dabei werden Informationsflüsse und Geschäftsprozesse auf einer langen Papierrolle visualisiert, die in Schwimmbahnen für verschiedene Funktionen unterteilt ist. Aktivitäten und Flüsse werden durch Haftnotizen dargestellt, was es erleichtert, Verschwendung, lange Vorlaufzeiten und Verbesserungsmöglichkeiten zu erkennen.

Durch die Anwendung von Lean-Prinzipien können Verwaltungsprozesse optimiert werden. Dies kann erreicht werden, indem Schnittstellen und Informationsflüsse reduziert, doppelte Arbeit eliminiert und Vorlaufzeiten verkürzt werden. Die Effizienz kann weiter gesteigert werden, indem visuelle Standards und Besprechungsregeln verwendet werden.

Um Verschwendung zu identifizieren, wird die Methode der Arbeitsstrukturanalyse vorgeschlagen. Diese Methode erfasst Aktivitätsanteile und erleichtert so das Erkennen von Ineffizienzen. Eine weitere nützliche Technik ist das visuelle Nummerieren von Ordnerstrukturen, das eine schnelle Informationswiedergewinnung ermöglicht. Darüber hinaus können durch die Einführung von Kommunikationsregeln für E-Mails Verschwendungen vermieden werden.

Abschließend können Lean-Prinzipien zur Beseitigung von Verschwendung und zur Visualisierung von Prozessen, wenn sie auf Verwaltungsbereiche angewendet werden, unglaublich vorteilhaft sein.

Question 5

Lean Engineering optimiert die Produktion bereits in der Planungsphase und verwendet Prinzipien wie kostengünstige Automatisierung und "Papp-Engineering", um die Produktion zu beschleunigen und Kosten zu sparen.

Accepted Answer

Lean-Prinzipien können auch auf Produktentwicklung und Ingenieurprozesse angewendet werden, um die Produktion zu optimieren und Kosten zu reduzieren. Traditionell hat sich das Ingenieurwesen darauf konzentriert, die Produktion nach Abschluss der Entwicklungsphase neu zu gestalten. Dieser Ansatz kann kostspielig und ineffizient sein. Lean Engineering schlägt jedoch einen anderen Ansatz vor, der die Produktion bereits in der Planungsphase optimiert. Dieser Ansatz erfordert eine frühe Koordination zwischen den Ingenieur- und Entwicklungsteams, um potenzielle Probleme zu klären, bevor mit dem Bau von Prototypen begonnen wird.

Zu den Schlüsselprinzipien des Lean Engineering gehören das Gestalten von Arbeitsplätzen, das Aufstellen von Maschinen, das Bereitstellen von Materialien und das Planen von Fabriken, um einen Einzelstückfluss zu ermöglichen. So sollten Arbeitsplätze so gestaltet werden, dass innerhalb eines Radius von 80 cm mit beiden Händen gearbeitet werden kann. Maschinen sollten schmal und tief gestaltet werden, um Laufwege zu minimieren. Materialien sollten von außerhalb des Arbeitsplatzes bereitgestellt werden, um Unterbrechungen zu vermeiden.

Eine einzigartige Methode namens "Papp-Engineering" wird vorgestellt, bei der vollständige Mock-Produktionslinien aus Pappe gebaut werden. Diese Methode bietet eine schnelle und realistische Möglichkeit, Layouts zu testen, bevor bedeutende Investitionen in Ausrüstungen getätigt werden. Es ist auch wichtig zu beachten, dass Fabrikgebäude so gestaltet werden sollten, dass sie dem Prozessfluss folgen und nicht umgekehrt.

In Bezug auf die Produktentwicklung können "Lean Development"-Methoden verwendet werden, um Verschwendung zu minimieren. Zu diesen Methoden gehören das Visualisieren von Arbeitsabläufen, Frontloading (Frühzeitiges Klären von Problemen, nicht wenn das Design "festgelegt" ist), das Wiederverwenden früherer Erkenntnisse und das Implementieren von Projektmanagement-Disziplinen. Das gleichzeitige Entwickeln von Modulen kann auch die Markteinführungszeit verkürzen.

Im Text wird auch das Konzept der kostengünstigen Automatisierung oder "Karakuri" diskutiert. Dabei geht es darum, einfache, kostengünstige Mechanisierungen zu schaffen, anstatt komplexe, teure Ausrüstungen zu kaufen. Dies kann durch Nutzung von Gravitation, Magneten und anderen ähnlichen Ressourcen erreicht werden. Das Ziel von Karakuri ist es, Investitions- und Wartungskosten zu reduzieren und gleichzeitig die Produktivität zu steigern.

Abschließend können Lean-Prinzipien verwendet werden, um Ingenieur- und Entwicklungsprozesse zu optimieren.

Question 6

Lean-Management-Prinzipien in der Lieferkette und Logistik fördern Effizienz und Nachhaltigkeit durch Optimierung des Materialflusses, Reduzierung von Abfällen und Maximierung der Ressourcennutzung.

Accepted Answer

Lassen uns untersuchen, wie die Prinzipien des Lean-Managements in der Lieferkette und Logistik sowie bei der Förderung von Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz eingesetzt werden können.

Zunächst werden wir die Idee des "Line-Back" untersuchen. Es handelt sich um eine Strategie, die darauf abzielt, den Materialfluss zu verbessern, beginnend am Punkt, an dem Wert geschaffen wird. Sie zielt darauf ab, Abfall zu eliminieren, indem er durch die Lieferkette zurückgedrängt wird. Zu dieser Strategie gehören die Optimierung verschiedener Elemente wie Lastträger, Materialplatzierung, Versorgungsmethode und Nachfragesignalisierung. Das ultimative Ziel besteht darin, eine Just-in-Time-Lieferung von Teilen in kleinen Chargen an die Produktionslinie zu erreichen.

Es gibt innovative Liefermethoden wie Milkruns, die darauf abzielen, Bewegungen ohne Ladung zu minimieren. Eine andere Methode, die als "Minomi"-Lieferung bekannt ist, beseitigt Verpackungen, indem sie schwerkraftbasierte Schienen verwendet, um Teile direkt an die Montagelinie zu schieben.

Im Bereich der Nachhaltigkeit ist es wichtig zu beachten, dass Lean-Prinzipien und grüne Initiativen Hand in Hand gehen. Beide zielen darauf ab, Abfall und CO2-Emissionen zu reduzieren. Hier kommt das Konzept der Ressourceneffizienz ins Spiel. Die Idee besteht darin, den Input zu minimieren und den Output zu maximieren. Energieeffizienz ist ein wichtiger Aspekt, wobei Praktiken wie die Reparatur von Druckluftlecks dazu beitragen, Kosten zu reduzieren. Es gibt auch einen Fokus auf Produktzerlegung und Recycling.

Abschließend können Lean-Prinzipien über interne Produktionsprozesse hinaus auf die externe Lieferkette ausgedehnt werden. Die Ziele hier sind, einen reibungslosen Materialfluss zu gewährleisten, minimale Lagerbestände zu halten, Standardbehälter zu verwenden und kurze Vorlaufzeiten zu erreichen. Für die Nachhaltigkeit helfen Lean-Prinzipien, Ressourcen- und Energieverschwendung zu reduzieren. Diese Konzepte sind miteinander verbunden, da Lean-Management es einem Unternehmen ermöglicht, "mehr mit weniger" zu machen.

Question 7

Lean Leadership fördert eine positive Fehlerkultur, stellt Menschen in den Mittelpunkt und schafft organisatorischen Wert durch kontinuierliche Verbesserung und Mitarbeiterentwicklung.

Accepted Answer

Lean und Führung sind eng miteinander verknüpft, wobei erstere Mitarbeiter durch Coaching und Mentoring am Arbeitsplatz stärkt. Dieser Ansatz steht im starken Gegensatz zum traditionellen Befehl-und-Kontrolle-Stil des Managements. Lean bringt auch eine Veränderung in der Organisationskultur mit sich und betont die Problemlösung und kontinuierliche Verbesserung gegenüber dem Fingerzeigen bei Fehlern. Dieser Ansatz fördert eine "positive Fehlerkultur", die den Weg für organisatorisches Lernen ebnet.

Die Implementierung von Lean ist jedoch nicht immer ein reibungsloser Prozess. Sie kann durch eine widerständige Kultur, fehlendes Engagement des Managements und Metriken und Systeme, die nicht synchron sind, behindert werden. Um Lean erfolgreich zu implementieren, müssen Veränderungen in Strategie, Prozessen und Kultur in der gesamten Organisation vorgenommen werden. Lean stellt Menschen in den Mittelpunkt, anstatt sie als bloße Ressourcen zu betrachten. Dies spiegelt Toyotas Kernwerte Respekt für Menschen und Teamarbeit wider. Wenn Lean richtig umgesetzt wird, hilft es, die Fähigkeiten der Mitarbeiter zu entwickeln.

Der Erfolg von Lean sollte nicht nur an monetären Einsparungen gemessen werden, sondern auch an der Zufriedenheit der Mitarbeiter. Dieser Ansatz führt den Gedanken ein, dass der Wert einer Organisation von ihren Menschen abgeleitet wird, die engagiert und befähigt sind. Daher müssen Prozesse wie Onboarding, Schulung und Beförderung im Einklang mit dem Lean-Denken stehen. Visuelle Hinweise, wie T-Shirts, können verwendet werden, um Rollen und Talentpools anzugeben und Orientierung zu bieten.

Im Wesentlichen geht es bei Lean darum, Menschen in die Verbesserung einzubeziehen, anstatt Arbeitsplätze abzubauen. Dies erfordert Engagement von der Führung, eine Veränderung der Kultur und die Entwicklung der Mitarbeiter. In der richtigen Umgebung kann Lean Kreativität freisetzen und Wert für die Organisation schaffen. Respekt für Menschen ist ein grundlegender Aspekt von Lean.

Question 8

Die Implementierung von Lean ist ein strategischer, fortlaufender Prozess, der Projektmanagement, Kommunikation und Analysetechniken verwendet, um effektive und nachhaltige Veränderungen voranzutreiben, mit dem letztendlichen Ziel des Flusses und der Abfallbeseitigung.

Accepted Answer

Die Implementierung von Lean ist ein fortlaufender strategischer Ansatz und nicht nur ein einmaliges Projekt. Um Lean-Methoden und -Werkzeuge in die Praxis umzusetzen, verwenden wir gut definierte Projekte.

Um diese Lean-Projekte erfolgreich durchzuführen, gibt es wichtige Schritte zu befolgen. Setze zunächst ein Ziel, das spezifisch, messbar, erreichbar, vernünftig und zeitgebunden ist, auch bekannt als ein SMART-Ziel. Verwende dann einen Logikbaum, um dieses Gesamtziel in detaillierte Aktivitäten herunterzubrechen. Diese Aktivitäten werden dann in einem taktischen Implementierungsplan (TIP) in einen Projektzeitplan strukturiert.

Zu Beginn des Projekts ist es vorteilhaft, Lean-Bewusstseins-Simulationen durchzuführen. Diese Simulationen helfen den Teilnehmern, Schlüsselkonzepte wie Einzelstückfluss oder Pull zu verstehen, und machen sie greifbarer. Das Projekt selbst wird in drei Phasen unterteilt: Analyse, Implementierung und Stabilisierung. In der Analysephase wird der aktuelle Zustand erfasst und ein Zielzustand definiert. Die Implementierungsphase beinhaltet die Umsetzung von Änderungen gemäß dem TIP. Schließlich führt die Stabilisierungsphase neue Standards ein und überträgt das Eigentum an den Betrieb.

Effektive Kommunikation ist während dieses Prozesses von entscheidender Bedeutung. Es wird empfohlen, Präsentationen mit der Kernbotschaft zu beginnen und Grafiken zur Unterstützung Ihrer Punkte zu verwenden. Berechnungen sind auch wichtig, um potenzielle Einsparungen durch Verbesserungen in Bereichen wie Qualität und Bestand zu schätzen. Diese Daten werden dann verwendet, um Go/No-Go-Entscheidungen basierend auf der Amortisationszeit zu treffen.

Im Wesentlichen beinhaltet die Durchführung von Lean-Projekten die Verwendung von Projektmanagement-, Kommunikations- und Analysetechniken, die an die Lean-Philosophie von Fluss und Abfallbeseitigung angepasst sind. Das letztendliche Ziel besteht darin, effektive und nachhaltige Implementierungen voranzutreiben.

Question 9

Change Management navigiert die emotionale Reise der Transformation, mindert Widerstand durch Kommunikation und Beteiligung und fördert die Akzeptanz, indem es auf intrinsische Motivationen eingeht.

Accepted Answer

Change Management ist ein entscheidendes Instrument, das bei kulturellen Übergängen hilft, wenn Verbesserungen und Transformationen implementiert werden. Es arbeitet auf drei unterschiedlichen Ebenen - strategisch, prozessual und kulturell. Die strategische Ebene ist für die Festlegung der Vision und der Ziele verantwortlich. Die prozessuale Ebene beinhaltet Anpassungen durch Projektpläne und Maßnahmen. Die kulturelle Ebene konzentriert sich hingegen auf Menschen durch Kommunikation, Workshops und den Umgang mit Widerstand.

Es gibt ein Konzept namens "intrinsische Veränderungskurve", das die emotionale Reise beschreibt, die Menschen während einer Veränderung durchlaufen. Diese Reise beginnt mit anfänglicher Sorge, die dann zu Schock und Ablehnung eskaliert, wenn die Veränderung angekündigt wird. Allmählich setzen rationale Einsicht und emotionale Akzeptanz ein. Es folgt eine Testphase, in der das Erlernen und Integrieren der Veränderung stattfindet. Die Kurve zeigt deutlich, dass Widerstand ein natürlicher Teil der Ablehnungsphase ist.

Widerstand gegen Veränderung ist eine häufige Reaktion, da er etablierte Verhaltensweisen und Normen stört. Er kann durch offene Handlungen wie Argumente oder durch verdeckte Handlungen wie Schweigen wahrgenommen werden. Um den Widerstand konstruktiv anzugehen, ist es wichtig, Informationen zu teilen, die Beteiligung zu fördern, einen offenen Dialog zu fördern und schnell kleine Erfolge zu erzielen.

Damit eine Veränderung erfolgreich ist, muss die Motivation berücksichtigt werden. Es wird eine Formel bereitgestellt, die Fähigkeit, Bereitschaft (sowohl Wollen als auch Sollen) und Gelegenheit beinhaltet. Die Steigerung dieser Faktoren kann durch Wissensaustausch, Schulungen, Anreize, Vorbilder und Genehmigungen erreicht werden.

Im Wesentlichen sind Change-Management-Strategien darauf ausgelegt, reibungslose Lean-Implementierungen zu erleichtern. Es ist wichtig, die emotionale Auswirkung zu analysieren und intrinsische Motivationen anzusprechen. Während Widerstand unvermeidlich ist, kann er durch Beteiligung und Kommunikation verringert werden. Das letztendliche Ziel ist es, die Menschen durch die Veränderungskurve zu führen, um neues Verhalten zu integrieren.

Question 10

Accepted Answer

Finale Zusammenfassung:

"Lean Management" von Frank Bertagnolli ist ein umfassender Leitfaden, der ein tiefes Verständnis der Prinzipien und Praktiken des Lean Managements bietet. Das Buch betont die Bedeutung von kontinuierlicher Verbesserung, Verschwendungsbeseitigung und Wertschöpfung für Kunden. Es hebt auch die Rolle von Führung und Kultur bei der Implementierung von Lean Management hervor.

10 Maßnahmen zur Umsetzung von Erkenntnissen:

1. Wert identifizieren: Verstehe, was deine Kunden am meisten schätzen, und richte deine Produkte oder Dienstleistungen entsprechend aus.
2. Den Wertstrom abbilden: Identifiziere alle Schritte in deinem Prozess und eliminiere diejenigen, die keinen Wert schaffen.
3. Fluss schaffen: Stelle sicher, dass deine Arbeitsabläufe reibungslos ablaufen, ohne Unterbrechungen, Verzögerungen oder Engpässe.
4. Pull etablieren: Erstelle ein System, bei dem die Arbeit nur dann gezogen wird, wenn sie vom nächsten Schritt im Prozess benötigt wird.
5. Streben nach Perfektion: Strebe kontinuierlich nach Perfektion, indem du ständig Verschwendung identifizierst und beseitigst.
6. Mitarbeiter einbeziehen: Binde alle Mitarbeiter in den Prozess der kontinuierlichen Verbesserung und Wertschöpfung ein.
7. Lean Leadership entwickeln: Kultiviere Führungskräfte, die die Lean-Prinzipien und -Praktiken verstehen und fördern.
8. Eine Lean-Kultur aufbauen: Fördere eine Kultur, die kontinuierliche Verbesserung, Respekt für Menschen und langfristiges Denken unterstützt.
9. Lean-Tools verwenden: Nutze Lean-Tools wie 5S, Kanban und Kaizen, um deine Lean-Reise zu unterstützen.
10. Messen und Überwachen: Messe und überwache regelmäßig deine Leistung, um Bereiche für Verbesserungen zu identifizieren.

Lean Management - Book Summary (2024)